Газобетон. История и производство.

Автоклавное производство газобетона: как все происходит

С тридцатых годов прошлого века автоклавный газобетон с успехом применяется в строительстве. Над его совершенствованием работали и продолжают работать ученые-исследователи, технологи, строители. Благодаря множеству своих достоинств (прочность, легкость, низкая теплопроводность, экологичность и т.д.), газобетон в нашей стране становится все более и более популярным.

Что же такое автоклавный газобетон? Газобетон – это легкий и прочный камень со множеством сферических пор диаметром около трех миллиметров, полученный искусственным путем с использованием автоклавной технологии.

Первый автоклавный газобетон был разработан и получен в 1929 году шведским инженером Эрикссоном. Технология его производства легла в основу деятельности фирмы Ytong (Итонг). Несколькими годами позже, в 1934 году, финским химиком, профессором Леннартом Форсэном и шведским инженером Иваром Эклундом была создана еще одна технология - Siporex (Сипорекс).

И та, и другая технология используют автоклавное производство, между ними много общего. Различие состоит в том, что технология фирмы Итонг предполагает в качестве вяжущего компонента использование извести, а технология Сипроекс – цемент. Продукцию, полученную в результате первой технологии, называют газосиликат, в результате второй – газобетон.

Возможности сегодняшнего автоклавного оборудования и технологии позволяют в качестве вяжущего использовать как известь, так и цемент. Именно поэтому появился и все чаще и чаще употребляется термин «автоклавный газобетон». Что, судя по всему, вполне оправдано.

Как же выглядит процесс производства автоклавного газобетона? В самом его начале кварцевый песок перемалывается на более мелкие фракции, в так называемый песочный шлам. Кроме шлама в этом процессе используются цемент, известь, алюминиевая пудра.

Исходя из этого, возникает вопрос: является ли «газобетон» «бетоном» в привычном, традиционном нашем понимании? Ведь в нем нет не только щебня и гравия, более того, в нем нет даже крупнозернистого песка! Несмотря на это, согласно строительной классификации, газобетон автоклавного твердения относится к группе «ячеистых бетонов» плотностью от 350 до 800 кг/м³. Но мы несколько отвлеклись от сути дела.

Так вот, песок перемалывается в шлам и смешивается с другими компонентами. От соотношения компонентов в дальнейшем будут зависеть свойства изделия, его технические характеристики. Именно поэтому рецепт смеси самым тщательным образом рассчитывается и контролируется с помощью компьютеров. Под управлением компьютера осуществляется и дозировка составляющих компонентов в газобетонный смеситель. Все рецептуры и параметры хранятся в компьютерной памяти, в связи с чем, переход с выпуска одной марки изделия на другую требует совсем немного времени.

В перемешанное сырье добавляется вода и образуется растворная смесь. В эту смесь добавляют алюминиевый порошок либо алюминиевую пасту. Полученный раствор разливается по формам, в которых алюминий вступает в реакцию с щелочным раствором, выделяя водород. Образовавшиеся при этом пузырьки вспенивают растворную массу. Через определенное время масса-сырец преобразуется в пористую структуру, достигает нужного объема и подается в камеру для подогрева и созревания (набора предварительной прочности). Спустя 2-3 часа массив извлекается из форм и подается на резательную установку, где с помощью специальных струн режется на блоки нужного размера.

При этом современное оборудование дает возможность получать изделия очень высокой геометрической точности (допускаемая погрешность +/- 1-2 мм). Нарезанные изделия перемещаются в автоклав и подвергаются термической обработке паром при температуре 175 - 200° С и давлении 10 атмосфер.

Все вышеуказанные компоненты раствора в процессе автоклавной обработки вступают друг с другом в реакцию и образуют в конечном итоге новый минерал - искусственный белый камень, в котором нет ни песка, ни извести, ни цемента, ни алюминиевой пасты.

Технологией автоклавного производства предусмотрено изготовление как неармированных, так и армированных изделий. Стальная арматура в этом случае защищается от коррозии специальным лаком.

На заключительном этапе процесса готовые изделия компонуются в блоки, упаковываются пленкой и перемещаются на склад готовой продукции.